АСиПП

В сентябре закончены ресурсные испытания горелки при одновременной подаче в нее не только рабочей жидкости, но и сжатого воздуха. Результаты превзошли даже смелые ожидания. Существенно улучшилось качество резки тонколистовых материалов с толщиной до 3 мм. Рез получается ровный, без шлака, грата и наплывов металла, что особенно заметно на углах. За счет того, что вместе с плазмой в зону резки поступает жидкий аэрозоль существенно уменьшается нагрев кромок. Металл в зоне реза не дефеормируется. Это позволяет осуществлять высококачественный раскрой листовья со скоростью до 5 метров в минуту. Следует отметить, что ширина реза несколько больше, чем без воздуха и составляет от 0,8 до 1,2 мм. Регулируя давление воздуха, можно регулировать параметры резки в широких пределах. Работает следующим образом: заправляют горелку, к заправочной горловине подсоединяют штуцер воздушной магистрали, редуктором задают давление 0,3-0,5 атм. Из сопла в этом случае под действием сжатого воздуха начинает выходить аэрозоль. Запускают горелку как обычно. В начале (0,5-1 минуту) процесс может быть неустойчивым - дуга склонна к погасанию из-за резких повышений напряжения на электродах горелки, но потом процесс стабилизируется. Регулируя расстояние между электродами и давление воздуха устанавливают оптимальные параметры плазменной струи. При этом чем выше давление, тем ниже максимальная температура плазмы. Это следует учитывать при обработке высокотемпературных сплавов. Использование сжатого воздуха в процессе пуска позволило существенно увеличить срок службы катода. Было установлено, что горелка способна работать даже без жидкости, но при этом ее производительность и качество реза падают. На сжатом воздухе без жидкости горелка может работать в продолжительном режиме.
В настоящее время ведутся работы по использованию инертных газов и защитных сред для отработки режимов закалки и цементации. Первые опыты по закалке показали, что у горелки есть достаточно большая перспектива стать конкурентом индукционной закалке в инертных средах. Работы продолжаются. По их завершению будут разработаны рекоммендации для пользователей.

Какой расход воздуха получается через режущее сопло для БП на 10А (1.3 мм) ?

Увеличивается скорость реза предельно толстых сталей типа Ст3 (порядка 8 мм) ?

Если достаточно давления 0.5 атм и ниже - может вместо компрессора достаточно ножного насоса с автокамерой (носимой складной газовой емкостью) в качестве буферной емкости для сжатого воздуха ? Это повысит мобильность комплекса когда много резать ненужно.

Для ускорения резки может вместо воздуха можно использовать подачу кислорода из малогабаритного носимого баллона или это может привести к повреждению горелки ?

Расход пара в горелке составляет 10 литро в минуту. В зависимости от значения тока и диаметра сопла в режиме резки давление внутри плазмотрона может варьироватсья в диапазоне от 0,3 до 2,1 атмосфер. С учетом этого можно выбрать и конструкцию системы подачи газа. Подача кислорода горелку из строя не выведет, единственно может увеличиться износ катода и сопла, не более того. Подача кислорода или воздуха увеличивает скорость реза при оптимально подобраном соотношении пар\газ.

Показаный в новостях компрессор какой-то очень избыточный - до 8 бар и совсем немобильный - весит в 2 раза больше всего комплекса.

Пока присмотрел Bravo BP12 - до 1 бар с регулятором установки выходного давления вроде - http://www.badger.ru/shop/catalog/boats ... /35635.php по буржуинским сайтам вроде весит всего 1.2 кг. Требует 12в блока питания (максимально потребляет до 20А, но в режиме качания с малым расходом имхо существенно меньше), но его можно выковорить из старой ПЭВМ или напрячься и купить импульсный преобразователь в готовом корпусе и вес получится меньше 2 кг.

Дутье воздуха или особенно кислорода для резки имхо совсем будет быстро сжигать горячее и легко окисляющееся медное сопло. Так что надо будет думать про составное с негорючим теплостойким вкладышем. С условно нейтральным паром то оно тоже прогорает достаточно быстро и требует замены.

Воздух через горелку продували по несколько часов подряд, даже без жидкости. Катод прекрасно себя чувствовал. Дело в том, что источником электронов в катоде служит гафний, а медная обойма имеет опосредованое отношение и служит для теплоотвода. Скорость эрозии отверстия сопла что с паром, что с воздухом одинаковая.

Вообще если при добавлении хотя бы воздушного дутья производительность реза существенно лучшеет - то лучше бы производители горыныча предложили более оптимальный вариант компрессора. Возможно в виде головки с компрессором (или вариант компрессора подключаемого как к головке так и через шланг - кому как удобнее).

При расходе даже порядка 20..30 литров в минуту достаточно весьма компактного поршневого компрессора на мощность меньше 100 Вт - такой может весить и меньше 1 кг и крепиться прямо на горелку. Очень желателен двигатель с питанием прямо от 220В.

Например у интекса есть компрессор на 175 Вт весом меньше 1 кг при двигателе на 220В. И стоит как китайское изделие в розницу около 700 руб. У него заменить роторный компрессор (большой расход при малом давлении нагнетания) на поршневой и уже почти что надо.

Почему сейчас предложен компрессор на 1 кВт при массе 11 кг - непонятно - даже если хочется чтобы родные славяне не передохли с голоду - так такое таскать просто неудобно и он полностью разрушает основное преимущество горыныча в мобильнсти.

Мы не предлагаем именно этот компрессор и вообще компрессоры мы не продаем. На фото показан как пример использования Горыныча совместно с компрессором. Выбор же конкретной модели - личное дело каждого пользователя. Мы только поставляем переходник со стандартным подключением для подачи сжатого газа или воздуха через заправочную горловину. В принципе, можно по Вашим рекомендациям подобрать наиболее оптимальный компрессор по цене\качеству, закупить его непосредственно у производителя по оптовой цене и поставлять по этой же цене потребителям Горыныча. А почему бы и нет?

Может таки сделать набор разных горелок - под резку одни, под сварку другие. Хотя бы с одинаковым плазмотроном для унификации, но под режущую газово-компрессорную в принципе нафиг не нужна емкость с жижей и испаритель. Это можно заменить сбалансированым на рукоятке компрессором. С возможностью отсоединения компрессора для подачи внешних газов или еще большего облегчения горелки.

Попробовал посчитать кислородный генератор из жижи - даже если взять чистую перекись водорода (хотя она взорвется нафиг и брать придется в лучшем случае 30% пергидроль) - из двух молей (имхо около 68 грамм) получится 1 моль кислорола (около 22 литра).

Компрессор воздушный при расходе 20 литров в минуту прокачает 4 литра кислорода в минуту.

Итого даже теоретическая полная заправка емкости перекисью водорода даст эквивалент 5 минутам наддува компрессором. С учетом реально покупаемого 30% пергидроля получится еще ближе - порядка 1.5 минут.

Использование перекиси водорода весьма заманчивое и возможно перспективное направление. На этот состав есть действующий патент РФ, автор Тверской Владимир Семенович и этим направлением занимается его фирма ООО "Плазариум", так же выпускающая плазмотроны с жидким рабочим телом. Мы глубоко уважаем его вклад в развитие плазменных технологий и не намерены нарушать его права.
Резка нержавеющих и термостойких сплавов одним газом получается намного хуже, чам при использовании паров жидкости. Это проверено многократно.

Добавить в комплект режущей головки электролизер водного раствора (кислоты или др) - кислород подавать на горелку, а водород сжигать отдельно (чтобы не копился и не взрывался).

Причем уже будет полезно хоть и не чистый кислород, а просто воздух с повышеным содержанием кислорода - хоть до 40% и более.

Второй вариант - добавить в комплект к компрессору (реально более мощному - на 200вт и более) молекулярный газовый фильтр для обогащения воздуха кислородом - по габаритам имхо будет сравнимо с электролизером при существенно меньшем энергопотреблении.